항공우주 부품부터 의료 기기까지 수많은 정밀 부품이 존재하는 핵심 기술은 바로 CNC 터닝입니다. 이 제조 공정은 제어된 재료 제거를 통해 원자재를 정확한 모양의 구성 요소로 변환합니다. 하지만 이 기술은 CNC 밀링과 어떻게 다르며, 이 기술이 산업 전반에 걸쳐 다용도로 활용되는 이유는 무엇입니까?
CNC 터닝은 원통형 및 원형 부품을 생산하기 위해 산업 전반에 걸쳐 널리 사용되는 고급 절삭 가공 기술입니다. 이 공정은 원하는 형상을 얻기 위해 견고한 공작물에서 재료를 점차적으로 제거합니다. CNC 터닝 중에 공작물은 고정 축을 따라 회전하는 반면 절단 도구는 재료를 제거하기 위해 선택적으로 이동합니다.
이 작업은 CNC 선반(터닝 센터라고도 함)에 의해 수행됩니다. 대부분의 구성에서 공작물은 선형 이동 없이 회전하는 반면 절삭 공구는 여러 축을 따라 공작물을 향해/멀리 이동합니다. 고급 기계에는 추가 모션 축이 포함될 수 있습니다.
비산업용으로 수동 선반이 존재하는 반면, CNC 선반은 탁월한 정밀도, 반복성 및 오류 가능성 감소로 인해 현대 제조를 지배하고 있습니다. 컴퓨터로 제어되는 이러한 기계는 3D 디지털 모델에서 생성된 G 코드 지침을 따라 도구와 공작물 이동을 정밀하게 조정합니다.
CNC 터닝의 회전 특성은 다른 공정을 통해 생성하기 어려운 원통형, 나선형, 원형 및 원추형 형상과 같은 축대칭 형상을 생성하는 데 이상적입니다. 이 기술은 금속, 플라스틱, 목재, 유리, 세라믹, 석재 등 다양한 견고한 재료에 적용됩니다.
두 가지 주요 CNC 가공 방법인 터닝과 밀링은 서로 다른 기계 구성과 공구 이동으로 인해 기하학적 기능이 근본적으로 다릅니다.
CNC 밀링:고정된 공작물에 대해 선형으로 움직이는 회전 원통형 도구가 특징입니다. 곡선 프로파일을 사용하여 파라메트릭, 입방체 및 평면 형상을 생성할 수 있습니다. 고급 5축 밀은 복잡한 윤곽을 위한 추가 회전 동작을 제공합니다.
CNC 터닝:고정된 절단 도구(일반적으로 직선형 및 입방형)가 선형으로 이동하는 동안 공작물은 회전하여 재료를 제거합니다. 비효율적이거나 밀링이 불가능한 축대칭 기능에 특화되었습니다.
현대 터닝 센터는 밀링 기능과 다축 공구 이동 및 회전 공구 터렛을 통합하여 두 기술을 결합합니다. 이러한 하이브리드 기계는 개별 작업보다 더 효율적으로 매우 복잡한 형상을 생성할 수 있습니다.
설계부터 완제품까지 CNC 터닝은 일반적으로 다음 워크플로를 따릅니다.
모든 터닝 센터는 미크론 수준의 정확도를 달성하기 위해 함께 작동하는 다음과 같은 기본 구성 요소를 공유합니다.
다양한 도구 이동 및 기술로 특정 부품 기능이 생성됩니다.
CNC 터닝의 정밀도와 재료의 다양성으로 인해 여러 분야에 걸쳐 없어서는 안 될 요소입니다.
이 프로세스는 가공력을 견딜 수 있는 모든 견고한 재료를 수용합니다.
이익:
제약:
제조가 발전함에 따라 CNC 터닝은 디지털 정밀도와 기계적 다양성을 결합하는 초석 기술로 남아 있습니다. 새로운 적층 방법이 등장하는 동안 축대칭 부품에 대한 터닝의 탁월한 정확성은 산업 전반에 걸쳐 지속적인 관련성을 보장합니다. 그 기능과 제약 조건을 이해하면 엔지니어는 이 기술을 효과적으로 활용하여 정밀 제조에서 가능한 것의 경계를 넓힐 수 있습니다.
